櫥柜車間是怎樣產生板材浪費，如何才能提高材料利用率：

1、余料沒充分利用：大板件先鋸，這是熟練技工的常用方法：原因是切割只能小板配大板，大板是配不了小板的。在多年實際的電腦排料運用比較分析后，我們往往是實現大料優先的方法，小料放在后面，可以先配上一單多的板條，如果工人在鋸料的時候不小心搞錯了，也可以用后面的板改，這樣管理也比較人性化，而且總體的材料利用率不會受到影響。

2、工人光圖快，不愿多調節標尺，不愿鋸小板頭，我看見過幾家企業的工人，板子鋸到后面多300mm長的一般就扔掉，我問為什么不鋸成拉條和抽屜板，他們倒也回答得干脆，那樣太慢。為什么這些工人光圖快，經過了解發現這些工廠給工人的計件工資都是按延米計價的，工廠和經銷商核算、門店銷售都是按延米結算的，表面上看便于統計，實際上有很大的漏洞，產品報價采用延米計價不科學很多行業人士都講過，這里我就不講了，生產上用延米來給工人核算工資是很不科學的，原因是不能和他的工作成果匹配，比如同是一延米柜體由于柜體結構不一樣，柜體的板件是不一樣的，而櫥柜是定制產品，必須按照圖紙要求把它做做出來才能有工錢，在這種前提下圖快是必然。我到武漢一家企業參觀的時候，看到他們車間的余料比較少(實際上還是有較少浪費的)，多的大板余料也會整齊的放在一起，經了解他們是按板件的實際面積給工人計件工資的，這樣比延米計價合理，工人會比較自覺的節約材料(因為浪費了對他自己沒好處，統計的時候幾個組比較如果利用率太低自己也不好意思)。

3、手寫料單容易出現誤差，除非手寫的人字寫得非常標準，否則就會出現寫對看錯的誤認的、看不清楚搞錯的、我見過某企業鋸板工拿著料單跑到工藝員那問是什么尺寸，結果那個工藝員自己也認不出來，只能對照圖紙再核算，還有工人看錯行的問題，有時同一行的數據鋸了2遍，有的沒鋸，有的看了上一行的寬，下一行的高，這樣的情況在實際生產中真的不少，只不過工人通常會及時的改掉，管理的人不容易發現，及時發現了也沒辦法，工人會說誰沒有錯的時候。電腦料單可以做人性化的設置，打印出的料單一行有淺背景色，一行沒有，實際證明比較有效的防止出錯。還有通過電腦對數據的排序能把相同相近尺寸的料單數據排在一起，方便工人查找。相同工藝的板件做出統計，方便清點(比如需要背板推槽的板件數量)這樣在執行下一道工序前就能準確的分揀。

4、小單板件少難配料，在工廠特別是加工企業，常常3-5個柜子客戶下一個單也有，小單的板件非常少，怎么配也省不了板，特別是規模企業一般是先用往返式鋸開條板再上推臺鋸，這樣的流程材料更不好管理，比較好方法是把幾個相同的小單放到一起做，就變成了大單，就很好配料了，當然這里要解決的是混排以后工藝不同生產加工時候的識別分揀的問題。如果是非標柜工藝不同的話推薦大家采用電腦標簽，只有標簽把不同工藝要求東西說清楚了，工人才方便加工，還可以通過標簽來質檢，也就是現在流行的說法“柔性生產”。

5：制度造成浪費，有些工廠看起來有嚴格的制度，板件鋸小1mm、工人鋸錯尺寸(有時會看錯標尺尺寸，特別是上下10公分)，如果被查到有這些問題往往處罰是很嚴重的，工人被處罰后往往不服氣，小板條自然也不愿意利用，有時會以故意扔板為報復，其實我認為沒有核對檢查這種出錯是避免不了的，關鍵是出現問題要及時的解決。很多企業是在打包出貨的時候才查出來尺寸問題，這個時候邊也封了、孔也打了，當然板也就報廢了，損失就大了。如果在鋸板的同時核對尺寸，有尺寸差的板件可以大改小，還有企業制度產品工藝的時候要考慮通用性、互換性，一旦出現尺寸問題可以用到其他部件去。這樣的話對企業就沒什么損失，對鋸板工人的處罰可以很輕微，工人也服氣。

6、標準尺寸和大板不匹配，對于有一定規模的企業，每月產量超過500套以上，如果沒有標準體系的話生產會很麻煩，其實從目前看來至少側板是可以做成標準化的，標準化的好處我在這就不講了，關鍵是有了標準體系，我們就知道如何去匹配和板材的關系。我去過一家企業側板尺寸有一個規格是660高X550寬，如果用1220寬的大板，就不好配料，我給他們改成655高X550寬，正好可以配一塊高方向和一塊寬方向，也方便工人切割配板，我在某個企業用電子鋸做標準板，五六個人搬板都來不及，效率之快可想而知。

7、清邊過多，板材是毛邊的，正常清邊是5MM就足夠了，但我2009年上半年去的一個工廠居然清邊15mm，如果不是我看到我真的不相信，為什么鋸這多，說白了就是省得去對準邊位，當時工人給管理人員的理由是有的板由于運輸破損是邊上壞的，其實上做過生產的人就知道如果配板總會有邊角料，只要你把有破損的板配到邊角上就可以了。這也是節約的一種方式，只是工人有沒有那個節約的心。當然關鍵還是制度設計的問題。

8、沒有精確的統計就沒有節約，手工拆單容易造成出錯，在信息化發達的今天，居然國內還有好多工廠采用人工拆單手寫料單，甚至鋸板工自己開料單，手工開單最大的缺陷是不方便數據統計，設想一套櫥柜少說也有100多塊板件，如果人工按計算器準確計算面積的話不是件容易的事情，何況一般中型規模的工廠每天會有幾十套定單，工作量可想而知，而用電腦一般的辦公軟件只需要一個步驟就可以實現，甚至封邊條的長度統計都是比較方便的。只有統計準確了，才能比較好的實現管理，我在一家國內知名的櫥柜企業，看到他們的鋸板車間板材浪費很嚴重，但我看他們的統計報表，柜體板材利用率92%。我很吃驚，在車間辦公室我問那個統計員，她回答我：“這當然沒那么準了”，我看他們是按柜體的長度來估用板量，最難為情的是下達生產任務的時候，工人如果看到發的板，常常會說板不夠的，要不你來鋸，車間主任就不得不加板，所以這種統計就毫無意義，實際上促進了浪費。

9、大板件難配料，特別是衣柜，板材利用率相對櫥柜是比較低的，尤其一般衣柜板材都有木紋方向，解決的辦法有幾個，結構工藝設計：比如衣柜的移門部分大多是2.1米高，如果中旁板不落地多下來的尺寸大概就是450mm寬這樣一般的層板比較好配，現在一般的衣柜定單客戶都是整套房的柜子全定制，櫥柜、衣柜、書柜等小柜，如果企業在產品設計、銷售模式上采取捆綁的話(比如柜體全用相同顏色的板材)因為大板有小板配就會收到比較好的效果，還有通過電腦排料設定紋理編碼同一個柜子的層板紋路相同，不同柜子的層板紋路不同客戶是不會計較的。當然這樣混排對于人工配料是比較復雜的，電腦排料實踐證明板材利用率達到95%左右是沒有問題的。

10、生產線設計不合理:國內大多廠家都采用一刀切計件制，本人也贊成計件，關鍵是不要一刀切，有的規模工廠，十幾臺鋸完全可以找個能力小一點的工人配臺鋸，專門把余料利用起來，比如，鋸成小條板(門方、襯條、前后拉條、墊條,一般的工人圖速度不愿鋸)在料單中把他分離由專人鋸、破損的板用來加工鋁泊板等。既發揮了人力，提高效率，又創造了價值。

在現實的車間管控中，本人親身體會過來，酸甜苦辣各種滋味都嘗遍，關鍵是要有個好的管控方法，2001年我辦廠初期，朋友兄弟幫我做事，我廠區附近的居民的柴火全是我工廠的板條板塊，員工和親戚家用的小家具全是燒工人悄悄做出去的。2005年我們用電腦排料配板按圖鋸料后，開始遭到了工人的一致反對，還有的說我們到廣州上海大廠做過來都沒這樣干，你這樣不現實，但實施的第二個月后周圍的居民就再也燒不到我們的板頭了，現在我們的鋸料工要等排料圖來了才鋸板，從我們廠出去的員工還會說文武美多先進，怎樣鋸板電腦會算好，我們就是干現事不用去想，關鍵是有了電腦排料好的核算方法，工人節約材料變成自覺行為。

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